YUNYANMIX, un revestimiento inorgánico para piedra, es un mortero polimérico fabricado por la empresa YUNYANMIX. YUNYANMIX es una marca reconocida, una de las 10 principales en China en revestimientos inorgánicos para piedra y productos químicos para la construcción. Para encontrar el mejor proveedor y mayorista de productos químicos para la construcción, visite: http://www.yunyanchina.com
1.1 El plano base debe cumplir con las siguientes normas:
1) Resistencia a la compresión: mínimo 25 N/mm ² (es decir, resistencia del hormigón C 25 );
2) Resistencia a la extracción: > 2,0 M PAS (capa de hormigón con malla de acero de una sola capa de 6-8 en el interior);
3) Discrepancia del plano base: 3 mm dentro de un rango de 2 m de la regla;
4) El hormigón de piedra fina necesita tratamiento mecánico mediante pulido manual, período de curado: 28 días;
5) La diferencia de elevación entre la capa de nivelación de hormigón de piedra fina y el revestimiento final debe controlarse dentro de los 20 mm;
6) Retire la capa de lodo flotante de la superficie de concreto, nivele el terreno elevado si lo hubiera y asegúrese de que la superficie base esté limpia, sin partes sueltas, sin grasa ni otra contaminación antes de la construcción;
7) Para la superficie base contaminada, elija el detergente industrial apropiado o el método mecánico para eliminarla;
8) Otros requisitos: base de hormigón sin fisuras, tambor no vacío, sin arena, junta de dilatación en el corte de la columna;
9) Antes de la construcción, se debe verificar la superficie base; el contenido de la inspección incluye principalmente: verificar la superficie base, verificar si hay grietas, golpear la superficie base para verificar si el tambor está vacío, frotar la superficie base con el pie para verificar la arena, verificar la situación y realizar el registro correspondiente;
1. Diagrama estructural de los detalles de la piedra de moler inorgánica:
2. Requisitos de la superficie base:
Consulte el estándar de la capa niveladora de hormigón de piedra fina.
3. Procesamiento de nivel básico:
3.1 Rectificado local y general
Antes de pulir, se debe medir la elevación de la superficie terminada del producto y verificarla previamente. Primero, se debe identificar el punto más alto de la superficie base, eliminarlo antes de pulir la superficie principal y luego pulir toda la superficie (con una pulidora de cabezal metálico de 30 granos). Si la diferencia de elevación es considerable, se debe informar de inmediato al jefe de proyecto, y el personal de obra no debe intervenir sin autorización. Finalmente, el jefe de proyecto puede emitir los documentos de construcción para proceder con la siguiente etapa.
Estándar : reforzar la adherencia al suelo, de manera que el suelo no presente partículas gruesas, ni protuberancias de cemento, ni polvo, con una planitud de 2 mm dentro del rango de 2 mm;
3.2 Tratamiento de grietas
Estándar: reparación de grietas, juntas verdaderas y falsas, corte de ranura en V, corte de la junta de 300 mm de ancho y 20 mm de profundidad con la máquina de corte de juntas y creación de una banda de reparación reforzada. Se utiliza una aspiradora de alta potencia para eliminar completamente los residuos de la ranura. Se aplica una capa de epoxi en la ranura con una brocha pequeña. Tras el secado, se coloca una malla de acero de 10 mm y se compacta el relleno con mortero epoxi raspado. La proporción de epoxi a arena es de 1:7, y se utilizan 20 y 40 partes de arena de cuarzo. El diagrama de nodos es el siguiente:
4. Cebador cerrado:
4.1 Antes de la primera aplicación de la imprimación, utilice una fresadora para eliminar el pelo, pase una aspiradora de alta potencia por el suelo, después de aspirar, el personal de construcción del sitio debe revisar nuevamente, desde la esquina de la superficie base, se limpia el borde y, finalmente, el personal de gestión confirma si se puede llevar a cabo la primera aplicación de la imprimación;
4.2 Construcción del revestimiento inferior de la interfaz.
5. Coloca la malla metálica
5.1 La malla metálica se colocará sobre la superficie base y el empalme se solapará al menos 3 cm y se fijará con clavos de acero en la junta de la placa de la forma más lisa posible para evitar abultamientos o deformaciones en el borde.
Nota: la superficie de la red debe estar cerca de la superficie de la base, sin abultarse, evitando la formación de puentes de arco de piedra, la capa antigrietas no debe ser densa.
6. Control de nivel:
6.1 De acuerdo con la elevación de la superficie del terreno, mida los puntos de elevación en los extremos del terreno de una dirección o área con un instrumento de nivel, y luego trace la línea y fíjela para obtener la línea de finalización de la elevación del terreno de la dirección o área;
Haz una columna de panqueques
6.2 Realice la plancha siguiendo la línea de la superficie de formación, que se encuentra aproximadamente 10 mm por encima de la línea de la plancha. (Según el espesor requerido en el sitio, el intervalo entre marcas de la plancha no debe ser superior a 1,5 metros y la desviación de altura debe ser inferior a 2 mm).
7. Extender capa antigrietas: extender mortero antigrietas
7.1 Mezcla de materiales: mezclar el mortero resistente a las grietas con agua hasta obtener una pasta (la proporción de agua a añadir es de aproximadamente: 3,5-4,0 kg de agua : 25 kg de polvo), mezclar bien y el material mezclado debe utilizarse en 20-30 minutos.
7.2 Extienda el mortero resistente a las grietas mezclado sobre la superficie base, raspe con una regla de aluminio de un metro o herramientas similares y presione adecuadamente, la superficie debe quedar aproximadamente 12 mm más baja que la superficie del panqueque; el espesor debe ser de aproximadamente 10 mm y la cantidad de mortero resistente a las grietas debe ser de aproximadamente 25 kg/m2.
8. Tratamiento de la interfaz arena-revestimiento de fondo con resina a base de agua
8.1 La primera capa aplicada con rodillo según la proporción de mezcla: resina: agente de curado: agua = 1:1:1;
8.2 Tras el primer secado, proceda al segundo secado. Con una proporción de resina: agente de curado 1:1, extienda y espolvoree arena (malla 60-80) hasta cubrir completamente la superficie. La dosis es de aproximadamente 1 kg/m². Una vez que la resina se haya solidificado (al menos 8 horas, idealmente al día siguiente), retire la arena suelta. Si la arena se adhiere en zonas de más de 300 x 300 mm, aplique nuevamente imprimación y espolvoree arena una vez más. El resultado final es una superficie de cáñamo rugosa y uniforme, con la arena firmemente adherida y sin partes inferiores expuestas.
8.3 Después de que la capa de interfaz esté seca, barra la arena desprendida de la superficie.
9. Trazado y fabricación de perfiles de aluminio:
La instalación de la tira de aluminio es especialmente importante, ya que está relacionada con la planitud del pavimento posterior, pero también afecta directamente al efecto de todo el proyecto. La barra de aluminio también debe revisarse en toda la superficie base antes de la instalación, especialmente en la posición de la barra de aluminio, la superficie base debe estar elevada con una fresadora manual hasta el punto de diseño de la barra de aluminio, la superficie base baja debe colocar la barra de aluminio al nivel correcto;
9.1 De acuerdo con los planos de posicionamiento y elevación de la construcción, ubique la posición del patrón, primero fije la tira de aluminio con pegamento 502, ajuste la tira de aluminio de acuerdo con la elevación horizontal y luego fíjela con mortero epoxi o lechada de cemento;
9.2 Después de la instalación de las tiras de aluminio, es necesario comprobar si las barras de aluminio están rectas y cumplen los requisitos de los planos;
9.3 Mortero epoxi para sellar las partes altas de la tira de aluminio para evitar la propagación de burbujas y color en el período posterior;
9.4 Después de la instalación de las barras de aluminio, concéntrese en verificar si la elevación del separador de aleación de aluminio está instalada en su lugar y verifique la elevación;
Además: la unión entre la columna de la pared y el suelo deja un espacio de expansión de 3-5 mm, se reserva un aislamiento de 3-5 mm con tira de goma, borde de ángulo positivo, el inserto de suelo circundante necesita un tratamiento anti-grietas, borde de ángulo positivo, el inserto de suelo circundante más una malla de alambre de una sola capa de ￠ 10- ￠ 8, la malla de alambre generalmente se usa a 150 mm a lo largo del borde;
10. Capa de vertido de piedra de molienda inorgánica:
En los trabajos preparatorios para el vertido de la capa de piedra de molienda inorgánica, compruebe si la tira de aluminio está suelta o mal colocada, si se ha limpiado la arena restante; el exceso de arena suelta debe limpiarse, especialmente alrededor de la tira de aluminio y la parte inferior de la malla metálica, centrándose en la comprobación del objeto; compruebe si el agua, la electricidad y el transporte son adecuados;
10.1 Mezcla
Utilice una mezcladora centrífuga para mezclar el polvo de piedra mágica inorgánica y las piedras en proporción adecuada, introduciéndolos en la mezcladora y mezclándolos uniformemente durante 3-4 minutos hasta obtener una mezcla homogénea. Una sola persona debe encargarse de la mezcla, asegurando que la cantidad de cada lote sea la misma. El tiempo de cada lote debe ser lo más uniforme posible. No debe haber ingredientes en el área de construcción. No se permite la mezcla manual ni la división de la proporción del paquete. En cada lote de material, intente colocar todo el material del grupo;
Procedimiento estándar: la mezcla se realiza en el siguiente orden: primero se vierte agua para humedecer la pared interior del cubo, luego se añade el polvo y se remueve, y finalmente se vierte el árido para mezclar hasta obtener una consistencia uniforme. La cantidad de agua debe pesarse y la cantidad específica debe ajustarse según la proporción y las condiciones climáticas.
10.2 mortero de piedra mágica
(1) Utilizar inmediatamente después de la mezcla, vertiendo de acuerdo con el espesor de diseño de alimentación continua, no verter un cubo entero de material en el suelo, usar espuma, raspar con cuchillo, evitar raspar la superficie, rellenar el lugar vacío con mortero de piedra mágica, extender el espesor del mortero para cubrir la tira de aluminio, donde no esté instalada la tira de aluminio, se necesita control infrarrojo para controlar el espesor;
(2) Para difundir un color, debemos limpiar a tiempo los contaminantes del área adyacente y asegurarnos de que no haya contaminación de color;
(3) Concéntrese en la parte alta de la almohadilla de tira de aluminio para evitar la infiltración de líquido después de extender el agregado y fluir hacia otras áreas de color, lo que da como resultado un color mezclado;
(4) De acuerdo con la situación del sitio de construcción, divida el área a pavimentar, la selección del área a pavimentar debe completarse de una sola vez, sin detenerse a la mitad, sin tomar marcas, para evitar la aparición de diferencias de color;
Estándar de control del efecto de pavimentación: mediante el bloque de elevación personalizado y el cable de tracción, tomando como referencia la elevación y aplicando la pavimentación infrarroja, y controlando la planitud a 3 m; la pavimentación de agregados debe ser uniforme, el borde de la pared y la partición debe estar completo, sin lodo sin piedra; la dosificación de material es de aproximadamente 25 KG / µm² (el espesor de la dosificación se controla a 12 mm, el requisito de diseño general es de 10 mm después del pulido );
11. Tratamiento de molienda en bruto:
11.1 Después de 24 horas de pulido de la piedra, si las piedras mágicas salen despedidas durante el proceso de pulido, detenga el pulido inmediatamente. Cuando la fuerza de pulido cumpla con los requisitos, continúe; de lo contrario, deberá esperar a que alcance la fuerza adecuada. Utilice una almohadilla de hierro de malla 30 o 60 para pulir la superficie hasta que quede uniforme. Una vez iniciada la etapa de pulido, está prohibido comer en el área para evitar la contaminación.
11.2 Con una almohadilla de pulido de resina de 50 mallas, trabajamos el pulido transversal uniforme hasta lograr el efecto ideal, completando el pulido grueso;
Nota: el rectificado debe comenzar por las esquinas y luego realizar un rectificado transversal general; el primer rectificado es clave para el resultado, que se refleja principalmente en la planitud y el efecto de apertura. El método de construcción del operario debe ser siempre el mismo y la máquina debe avanzar a una velocidad uniforme. Rectificar en el mismo lugar, recogiendo las marcas para que sean completas;
11.3 Tratamiento detallado en la interfaz con la baldosa o piedra. Si se trata de la ubicación de la puerta, es necesario pegarla y fijarla con listones de madera para evitar que la amoladora desgaste la baldosa y la piedra en la unión, causando daños en la superficie de la baldosa y la piedra;
Estándar: rugosidad después del desbaste: 2 mm dentro del rango de 2 m con regla;
12. Reparación y construcción
12.1 Después de pulir la amoladora de resina de malla 50, luego usar una amoladora seca de resina de malla 100 (o 150), reparar cuando se logre el efecto ideal y limpiar a fondo;
12.2 Mezcle el polvo reparador con agua (la cantidad de agua necesaria dependerá de la proporción del producto), revuelva uniformemente, no agregue demasiados ingredientes a la vez, limpie bien el suelo con una aspiradora de alta potencia, humedezca el suelo antes de reparar;
12.3 Generalmente, elija un color oscuro para la primera reparación, la reparación debe ser uniforme, debe repararse en su totalidad, no una reparación localizada, repare con otro color hasta que se complete el color de la forma;
12.4 Después de 24 horas de la primera reparación, utilice una amoladora de resina de malla 300 para eliminar el parche de la superficie hasta lograr el efecto ideal;
12.5 Si se requiere la reparación del segundo agujero dependiendo del sitio;
Estándar: la zona reparada debe quedar completamente pulida, los agujeros deben estar completamente reparados y rellenados, y luego se procede al siguiente paso de la construcción;
13. Tratamiento de endurecimiento
13.1 Sobre la capa reparada, lije con una almohadilla de grano 300 y aplique dos capas de sellador de suelos a base de litio para endurecer la superficie. Transcurridas 24 horas, pula con una fresadora en seco especial de grano 500 y, una vez alcanzado el efecto deseado, continúe con el siguiente paso. La cantidad de sellador de suelos a base de litio es de aproximadamente 0,04 kg/m² por capa.
14. Tratamiento anticontaminación , efecto superficial y tratamiento de pulido
14.1 Tratamiento impermeable y antiincrustante: lijar con una almohadilla de resina de grano 1000, pulir transversalmente con una almohadilla de grano 400 en sentido horizontal y vertical, y repetir el proceso con una almohadilla de grano 800. Una vez que la superficie esté completamente seca, aplicar un agente protector impermeable y antiincrustante. Esperar a que la capa protectora seque (generalmente más de 24 horas, dependiendo de la ventilación y las condiciones climáticas) y, finalmente, aplicar el sellador de acabado cristalino.
14.2 Se aplicará el sellador de capa superior cristalina a la superficie de la piedra mágica (rendimiento aproximado: 30 gramos por metro cuadrado). Pulir el sellador con una almohadilla roja 3M (aplicar pasta por metro cuadrado, repitiendo el proceso en el resto de la superficie y asegurándose de que la pasta quede distribuida uniformemente). Durante la aplicación de la pasta, la almohadilla de pulido no debe tocar el sellador. Asimismo, no se debe colocar la almohadilla de esmerilado sobre la piedra de afilar de forma continua, ya que esto podría alterar el color.
15 , Se necesita un mantenimiento de 1 a 2 días .
La piedra mágica inorgánica se puede fabricar en tamaños de 8 mm a 50 mm.
ESPESOR EFICIENTE EN COSTOS: 1 cm (10 mm) de capa resistente a grietas + 1 cm (12 mm tras eliminar 2 mm) de mortero de piedra mágica inorgánica.
El espesor específico generalmente depende de los requisitos subjetivos del cliente y de las condiciones objetivas del lugar.
