O Revestimento Inorgânico para Pedras YUNYANMIX é um tipo de argamassa polimérica fabricada pela empresa YUNYAN. A YUNYANMIX é uma marca renomada, estando entre as 10 maiores fabricantes de Revestimentos Inorgânicos para Pedras e Novos Produtos Químicos para Construção na China. Para encontrar o melhor fornecedor e distribuidor de Novos Produtos Químicos para Construção, acesse: http://www.yunyanchina.com
1.1 O plano de base deve atender aos seguintes padrões:
1) Resistência à compressão: mínimo de 25 N/ mm² (ou seja, resistência do concreto C 25 );
2) Resistência à tração: > 2,0 M PAS (camada de concreto com malha de aço de camada única de 6 a 8 mm no interior ) ;
3) Discrepância do plano base: 3 mm dentro de um alcance de 2 m da régua;
4) O concreto de pedra fina necessita de tratamento mecânico por polimento manual, período de cura: 28 dias;
5) A diferença de elevação entre a camada de nivelamento de concreto de pedra fina e o revestimento final deve ser controlada em até 20 mm;
6) Remova a camada de argamassa flutuante na superfície do concreto, nivele o terreno irregular, se houver, e assegure-se de que a superfície de base esteja limpa, sem partículas soltas, graxa ou outras impurezas antes da construção;
7) Para a superfície de base contaminada, escolha o detergente industrial apropriado ou o método mecânico para removê-la;
8) Outros requisitos: base de concreto sem fissuras, tambor não vazio, sem areia, junta de dilatação no corte da coluna;
9) Antes da construção, a superfície da base deve ser verificada. A inspeção inclui principalmente: verificar se há rachaduras na superfície da base, bater na superfície da base para verificar se há areia solta, esfregar a superfície da base com o pé para verificar se há areia e registrar as observações necessárias;
1. Diagrama estrutural detalhado da pedra de moagem inorgânica:
2. Requisitos básicos da face:
Veja o padrão da camada de nivelamento de concreto de pedra fina.
3. Processamento de nível básico:
3.1 Moagem local e global
Antes do desbaste, é necessário medir a elevação da superfície final do produto, e essa elevação deve ser verificada antes do desbaste. Primeiro, identifique o ponto mais alto da superfície base, elimine-o antes de polir a grande área e, em seguida, faça o polimento geral (com lixadeira com disco metálico de 30 mesh). Caso a diferença de elevação em relação ao nível base seja grande, informe imediatamente o líder do projeto, e a equipe de gerenciamento da obra não deverá intervir sem autorização. Finalmente, o líder do projeto poderá emitir os documentos de construção para a próxima etapa da obra.
Padrão : reforçar a aderência ao solo, de modo que o solo esteja livre de partículas grossas, saliências de cimento e poeira, com planicidade de 2 mm dentro da faixa de 2 mm;
3.2 Tratamento de fissuras
Padrão: fissuras, juntas verdadeiras e falsas, corte de ranhura em V, corte da junta de 300 mm de largura por 20 mm de profundidade com a máquina de corte de juntas e criação de uma faixa de reparo reforçada, com um aspirador de alta potência para remover completamente os detritos da ranhura, raspando uma camada de epóxi na ranhura com uma pequena escova, após a secagem, colocar uma tela de aço de 10 mm e compactar a argamassa epóxi raspada. A proporção de epóxi para areia é de 1:7, e 20 partes de areia de quartzo para 40 partes de areia de quartzo. O diagrama de nós é o seguinte:
4. Primer fechado:
4.1 Antes da aplicação da primeira demão de primer, utilize uma fresadora para remover os pelos, passe um aspirador de pó de alta potência no piso e, após a aspiração, a equipe de construção no local deve verificar novamente, limpando os cantos da superfície da base e as bordas. Por fim, a equipe de gestão deve confirmar se a aplicação da primeira demão de primer está apta para prosseguir;
4.2 Construção do revestimento inferior da interface.
5. Coloque a tela metálica.
5.1 A tela metálica deve ser colocada sobre a superfície de base, e a emenda deve ser sobreposta em pelo menos 3 cm e fixada com pregos de aço na junção das placas, de forma a ficar o mais lisa possível para evitar bordas salientes ou deformadas.
Nota: a superfície da rede deve estar próxima da superfície da base, não deve apresentar protuberâncias, evitar a formação de pontes em arco de pedra e a camada anti-fissuras não deve ser densa.
6. Controle de nível:
6.1 De acordo com a elevação da superfície do terreno, meça os pontos de elevação nas extremidades do terreno de uma direção ou área com um instrumento de nível e, em seguida, trace a linha e fixe-a para obter a linha de conclusão da elevação do terreno da direção ou área;
Faça uma coluna de panquecas
6.2 Faça a panqueca seguindo a linha de contorno, que fica cerca de 10 mm acima da linha da panqueca. (De acordo com a espessura exigida no local, o intervalo entre as marcas da panqueca não deve ser superior a 1,5 metros e o desvio de altura deve ser inferior a 2 mm).
7. Aplicação da camada anti-fissuras: espalhe a argamassa anti-fissuras.
7.1 Mistura do material: misture a argamassa resistente a fissuras com água até formar uma pasta (a proporção de adição de água é de aproximadamente 3,5 a 4,0 kg de água para 25 kg de pó), misture bem e o material misturado deve ser utilizado em 20 a 30 minutos.
7.2 Espalhe a argamassa anti-fissuras misturada sobre a superfície de base, raspe com uma régua de alumínio de um metro ou ferramentas semelhantes e pressione bem, a superfície deve estar cerca de 12 mm abaixo da superfície plana; a espessura deve ser de cerca de 10 mm e a quantidade de argamassa anti-fissuras deve ser de cerca de 25 kg/m².
8, tratamento da interface areia-revestimento de fundo com resina à base de água
8.1 A primeira camada por rolo de acordo com a proporção de mistura: resina: agente de cura: água = 1:1:1;
8.2 Após a primeira secagem, proceda à segunda etapa, seguindo a proporção resina:agente de cura = 1:1, espalhe areia (granulometria de 60 a 80 mesh) formando uma cobertura completa. A dosagem é de aproximadamente 1 kg/m². Após a resina solidificar (pelo menos 8 horas, idealmente no dia seguinte), remova a areia solta. Caso haja áreas com areia grudada (acima de 300 x 300 mm), aplique novamente o primer e espalhe mais areia. O resultado final é uma superfície áspera e uniforme, com os grãos de areia firmemente aderidos e sem áreas expostas.
8.3 Após a camada de interface secar, varra a areia solta para a superfície.
9. Corte e fabricação de tiras de alumínio:
A instalação da fita de alumínio é especialmente importante, pois está relacionada à planicidade do pavimento de fundo e afeta diretamente o resultado final do projeto. A fita de alumínio também deve ser verificada em toda a superfície da base antes da instalação, principalmente no local onde ela será instalada. A superfície da base deve ser nivelada manualmente até o ponto de referência da fita de alumínio; em áreas mais baixas, a fita deve ser posicionada no nível correto.
9.1 De acordo com os desenhos de posicionamento e levantamento topográfico da construção, localize a posição do molde, fixe primeiro a tira de alumínio com cola 502, ajuste a tira de alumínio de acordo com a elevação horizontal e, em seguida, fixe-a com argamassa epóxi ou pasta de cimento;
9.2 Após a instalação das tiras de alumínio, é necessário verificar se as barras de alumínio estão retas e atendem aos requisitos dos desenhos;
9.3 Argamassa epóxi para selar as partes salientes da tira de alumínio para evitar a propagação de manchas e descoloração posteriormente;
9.4 Após a instalação das barras de alumínio, concentre-se em verificar se a elevação do separador de liga de alumínio está instalada no lugar e verifique a elevação;
Além disso: entre a coluna da parede e a junção com o solo, deve-se reservar um espaço de expansão de 3 a 5 mm, com isolamento de fita de borracha de 3 a 5 mm, canto positivo na borda, e o entorno da inserção no solo deve receber tratamento anti-fissuras, com canto positivo na borda, e o entorno da inserção no solo acrescido de tela metálica de camada única de 10 a 8 mm, sendo que a tela metálica é geralmente utilizada a cada 150 mm ao longo da borda;
10. Camada de vazamento de pedra de moagem inorgânica:
Na preparação da camada de brita inorgânica, verifique se a fita de alumínio está solta e mal posicionada, se a areia restante foi removida (o excesso de areia solta deve ser limpo, especialmente ao redor da fita de alumínio e na parte inferior da tela metálica), concentre-se na verificação do objeto; verifique se há disponibilidade de água, eletricidade e transporte;
10.1 Mistura
Utilize um misturador centrífugo para misturar o pó de pedra mágica inorgânica e as pedras na proporção adequada. Adicione o pó e as pedras ao misturador e misture uniformemente por 3 a 4 minutos, até obter uma mistura homogênea. A mistura deve ser feita por uma única pessoa, com a mesma quantidade a ser adicionada a cada lote. O tempo de mistura de cada lote deve ser o mais curto possível. Os ingredientes não devem ser colocados na área de construção. Não misture manualmente nem divida a quantidade em porções. Ao adicionar cada lote de material, tente utilizar todo o material do lote.
Padrão: a mistura é feita na seguinte ordem: primeiro, umedeça a parede interna do balde com água; em seguida, adicione o pó e mexa; por fim, despeje o agregado e misture até obter uma mistura homogênea. A quantidade de água deve ser pesada e ajustada de acordo com a proporção e as condições climáticas.
10.2 Argamassa de pedra mágica para moldar
(1) Usar imediatamente após a mistura, despejando de acordo com a espessura projetada, alimentação contínua, não despeje um balde inteiro de material no chão, use espuma, raspe com faca, evite raspar da superfície, preencha o espaço vazio com argamassa de pedra mágica, espalhe a espessura da argamassa para cobrir a fita de alumínio, onde a fita de alumínio não estiver instalada, é necessário controle infravermelho para controlar a espessura;
(2) Para espalhar uma cor, devemos limpar os poluentes da área adjacente a tempo, garantindo que não haja poluição de cor;
(3) Concentre-se na parte superior da almofada de tira de alumínio para evitar a infiltração de líquido após espalhar o agregado e fluir para outras áreas de cor, resultando em cores misturadas;
(4) De acordo com a situação do local de construção, divida a área de pavimentação, a seleção da área de pavimentação deve ser concluída de uma só vez, não pare no meio, não marque, para evitar a ocorrência de diferença de cor;
Padrão de controle do efeito de pavimentação: através de blocos de elevação personalizados e fio guia, consultando a elevação e aplicando pavimentação por infravermelho, controlando a planicidade em 3 m; a pavimentação com agregado deve ser uniforme, as bordas das paredes e divisórias devem estar completas, sem lama sem pedra; a dosagem do material é de cerca de 25 kg/ m² (a espessura da dosagem é controlada em 12 mm, sendo que o requisito geral do projeto é de 10 mm após o polimento );
11. Tratamento de moagem bruta:
11.1 Após 24 horas de polimento do pavimento de pedra, se durante o processo de polimento as pedras mágicas começarem a voar, pare imediatamente. Continue o polimento quando a força necessária atingir o nível desejado; caso contrário, aguarde até que a força esteja adequada. Utilize uma lixa de ferro de malha 30 ou 60 para polir a superfície até que fique uniforme. Uma vez iniciado o processo de polimento, é proibido comer na área para evitar contaminação.
11.2 com disco de lixamento de resina de 50 mesh, trabalhamos com lixamento uniforme cruzado, até obter o efeito ideal, completando o lixamento grosso;
Nota: o desbaste deve começar pelos cantos e, em seguida, realizar o desbaste transversal geral; o primeiro desbaste é fundamental para o resultado, refletindo-se principalmente na planicidade e no efeito de abertura. O método de trabalho do operador deve ser sempre o mesmo e a máquina deve avançar a uma velocidade uniforme. Desbaste no local, coletando as marcas para garantir um resultado completo;
11.3 Acabamento detalhado na interface com o azulejo ou a pedra. Se for a posição da porta, é necessário calçá-la e fixá-la com tiras de madeira para evitar que a esmerilhadeira lixe o azulejo e a pedra na junção, causando danos à superfície do azulejo e da pedra;
Padrão: rugosidade após desbaste grosseiro: 2 mm dentro da faixa de 2 m, medida com régua;
12. Reparo e construção
12.1 Após o polimento com o moedor de resina de 50 mesh, utilize o moedor de resina seco de 100 mesh (ou 150 mesh), faça o reparo quando o efeito ideal for alcançado e limpe completamente;
12.2 Misture o pó reparador com água (a quantidade de água necessária depende da proporção do produto), mexa bem, não use muitos ingredientes de uma só vez, limpe bem o chão com um aspirador de pó potente, umedeça o chão antes de reparar;
12.3 Geralmente, escolha uma cor escura para o primeiro reparo, o reparo deve ser uniforme, deve ser feito em toda a área reparada, não apenas em pontos isolados, aplique outra cor até que a cor original esteja completa;
12.4 Após 24 horas do primeiro reparo, utilize uma lixadeira de resina de grão 300 para lixar a área reparada até obter o efeito ideal;
12.5 Se o segundo reparo do furo é necessário, dependendo do local;
Padrão: a área reparada deve ser completamente polida, os buracos devem ser completamente reparados e preenchidos, e então a próxima etapa é a construção;
13. Tratamento de endurecimento
13.1 Sobre a camada de reparo, lixe-a com uma lixa de grão 300 e endureça a superfície com duas demãos de selador para pisos à base de lítio. Após 24 horas, utilize uma lixadeira a seco especial de grão 500 para polimento e repita o processo após atingir o efeito desejado. A quantidade de selador para pisos à base de lítio é de aproximadamente 0,04 kg/m² por demão.
14. Tratamento antipoluição , efeito de superfície e tratamento de polimento.
14.1 Tratamento impermeabilizante e anti-incrustante: Lixe com lixa de resina de grão 1000, depois com lixa de grão 400, realizando polimento cruzado horizontal e vertical, e em seguida, repita o processo com lixa de grão 800. Após o lixamento e polimento, a superfície deve estar completamente seca. Aplique o agente protetor impermeabilizante e anti-incrustante e deixe secar (geralmente mais de 24 horas, dependendo da ventilação e das condições climáticas). Em seguida, aplique o selador de acabamento cristalino.
14.2 O selante de acabamento cristalino será aplicado na superfície da pedra mágica (cobertura por unidade: aproximadamente 30 gramas por metro quadrado). Em seguida, lustre o selante com a lixa vermelha 3M (aplique a pasta em 1 metro quadrado de cada vez, repetindo o processo em outras áreas e garantindo uma aplicação uniforme). Durante a aplicação da pasta de acabamento cristalino, evite o contato direto da lixa com a pedra de polimento. Além disso, não utilize a lixa de polimento diretamente sobre a pedra de polimento, pois isso pode causar diferenças de cor.
15 , É necessária uma manutenção de 1 a 2 dias .
Pedras mágicas inorgânicas podem ser feitas em tamanhos de 8mm a 50mm.
ESPESSURA COM ÓTIMO CUSTO-BENEFÍCIO: Camada resistente a fissuras de 1 cm (10 mm) + argamassa inorgânica de pedra mágica de 1 cm (12 mm com 2 mm removidos por moagem).
A espessura específica geralmente depende das exigências subjetivas do cliente e das condições objetivas do local.
