YUNYANMIX, un revêtement de pierre inorganique, est un mortier polymère fabriqué par la société YUNYAN. YUNYANMIX est une marque reconnue, figurant parmi les 10 premières marques de revêtements de pierre inorganiques et de produits chimiques pour le bâtiment en Chine. Pour trouver un fournisseur ou un grossiste de produits chimiques pour le bâtiment, veuillez consulter le site : http://www.yunyanchina.com
1.1 Le plan de base doit répondre aux normes suivantes :
1) Résistance à la compression : minimum 25 N/ mm² (c.-à-d. résistance du béton C 25 ) ;
2) Résistance à l'arrachement : > 2,0 M PAS (couche de béton avec treillis d'acier monocouche de 6 à 8 pouces à l'intérieur) ;
3) Écart du plan de base : 3 mm dans une plage de 2 m de la règle ;
4) Le béton de pierre fine nécessite un traitement mécanique par polissage manuel, période de durcissement : 28 jours ;
5) La différence d'élévation entre le coussin de nivellement en béton de pierre fine et le revêtement fini doit être contrôlée à moins de 20 mm ;
6) Enlever la couche de coulis flottante sur la surface du béton, aplanir le terrain surélevé s'il y en a, et s'assurer que la surface de base est propre, sans débris, sans graisse ni autre pollution avant la construction ;
7) Pour la surface de base contaminée, choisissez le détergent industriel approprié ou une méthode mécanique pour l'éliminer ;
8) Autres exigences : base en béton non fissurée, pas de fût vide, pas de sable, joint de dilatation de coupe de colonne ;
9) Avant la construction, la surface de base doit être vérifiée, le contenu de l'inspection comprend principalement : vérifier la surface de base, vérifier les fissures, frapper la surface de base pour vérifier le tambour vide, frotter la surface de base avec le pied pour vérifier le sable, vérifier la situation pour faire l'enregistrement correspondant ;
1. Schéma structurel des détails de la meule inorganique :
2. Exigences relatives à la face de base :
Voir la norme de la couche de nivellement en béton de pierre fine
3. Traitement de base :
3.1 Broyage local et global
Avant le meulage, il est impératif de mesurer le niveau de la surface du produit fini et de le vérifier. Il convient d'abord de repérer les points hauts de la surface de base et de les éliminer avant de polir la grande surface, puis de procéder au polissage complet (à l'aide d'une ponceuse équipée d'un disque métallique de grain 30). Si la différence de niveau avec le niveau de base est importante, il faut en informer immédiatement le chef de projet ; le personnel de chantier ne doit pas intervenir sans autorisation. Enfin, le chef de projet peut délivrer les documents de construction pour la poursuite des travaux.
Norme : renforcer l'adhérence au sol, de sorte que le sol soit exempt de particules grossières, de bosses de ciment, de poussière et d'une planéité de 2 mm dans la plage de 2 mm ;
3.2 Traitement des fissures
Procédure standard : réparation des fissures, joints droits et faux joints, réalisation d’une rainure en V. Découpe d’un joint de 300 mm de large et 20 mm de profondeur à l’aide d’une machine à découper les joints, création d’une bande de réparation renforcée, aspiration complète des débris dans la rainure avec un aspirateur haute puissance, application d’une couche d’époxy dans la rainure à l’aide d’un petit pinceau, après séchage, mise en place d’un treillis métallique de 10 mm et compactage du remplissage avec le mortier époxy. Le rapport époxy/sable est de 1:7, avec 20 à 40 parts de sable de quartz. Le schéma nodal est présenté ci-dessous :
4. Amorce fermée :
4.1 Avant la première construction de l'apprêt, utiliser une fraiseuse pour faire des cheveux, passer un aspirateur haute puissance sur le sol, après l'aspiration, le personnel de construction du site doit vérifier à nouveau, à partir du coin de la surface de base, le bord est nettoyé, et enfin par le personnel de gestion confirmer s'il faut procéder à la première construction de l'apprêt ;
4.2 Construction du revêtement inférieur d'interface.
5. Déposez le treillis métallique.
5.1 Le treillis métallique doit être posé sur la surface de base, et l'épissure doit se chevaucher d'au moins 3 cm et être fixée avec des clous en acier au niveau du joint de la plaque aussi lisse que possible pour éviter le gonflement ou la déformation du bord.
Remarque : la surface du filet doit être proche de la surface de base, ne pas bomber, éviter la formation d'un pont en arche de pierre, la couche anti-fissures n'est pas dense.
6. Contrôle du niveau :
6.1 En fonction de l'élévation de la surface du terrain, mesurez les points d'élévation aux extrémités du terrain d'une direction ou d'une zone avec un instrument de niveau, puis tirez sur la ligne et fixez-la pour obtenir la ligne d'achèvement de l'élévation du terrain de la direction ou de la zone ;
Faites une colonne de crêpes
6.2 Réalisez la galette en suivant le tracé de la surface de formage, environ 10 mm au-dessus du trait de galette. (Selon l'épaisseur requise sur le chantier, l'intervalle entre les galettes ne doit pas dépasser 1,5 mètre et l'écart de hauteur doit être inférieur à 2 mm.)
7. Application de la couche anti-fissuration : application du mortier anti- fissuration
7.1 Mélange des matériaux : remuer le mortier résistant aux fissures avec de l'eau pour obtenir une pâte (le rapport d'ajout d'eau est d'environ : 3,5-4,0 kg d'eau : 25 kg de poudre), bien mélanger et le matériau remué doit être utilisé en 20 à 30 minutes.
7.2 Étalez le mortier résistant aux fissures mélangé sur la surface de base, raclez une règle en aluminium d'un mètre ou des outils similaires et appuyez correctement, la surface est environ 12 mm plus basse que la surface de la crêpe ; l'épaisseur est d'environ 10 mm et la quantité de mortier résistant aux fissures est d'environ 25 kg/m2.
8, traitement de l'interface sable du revêtement de fond en résine à base d'eau
8.1 Le premier revêtement par rouleau selon le rapport de mélange : résine : agent de durcissement : eau = 1:1:1 ;
8.2 Après le premier séchage, procédez à la seconde application, en respectant le ratio résine/durcisseur (1:1). Appliquez ensuite une couche de sable (granulométrie 60-80 mesh) recouvrant entièrement la surface, à raison d'environ 1 kg/m². Après solidification de la résine (au moins 8 heures, idéalement le lendemain), balayez le sable non adhérent. Si le sable adhère localement (sur une surface supérieure à 300 x 300 mm), appliquez une nouvelle couche d'apprêt et une seconde couche de sable. Le résultat final est une surface de chanvre rugueuse et uniforme, avec une forte adhérence du sable et sans sous-couche apparente.
8.3 Une fois la couche d'interface sèche, balayez le sable non collé à la surface.
9. Traçage et fabrication de bandes d'aluminium :
La pose des bandes d'aluminium est particulièrement importante, car elle est liée à la planéité du revêtement de support et influe directement sur l'aspect général du projet. Il est également impératif de vérifier l'ensemble de la surface de base avant la pose des bandes d'aluminium, notamment à l'emplacement précis où elles seront fixées. Si la surface de base est trop basse, il convient de rectifier manuellement le niveau des bandes d'aluminium.
9.1 Selon les dessins de positionnement et de traçage de la construction, localiser la position du modèle, fixer d'abord la bande d'aluminium avec de la colle 502, ajuster la bande d'aluminium en fonction de l'élévation horizontale, puis la fixer avec du mortier époxy ou de la boue de ciment ;
9.2 Après l'installation des bandes d'aluminium, il est nécessaire de vérifier si les barres d'aluminium sont droites et répondent aux exigences des dessins ;
9.3 Mortier époxy pour sceller les parties hautes de la bande d'aluminium afin d'éviter la propagation du zeste et de la couleur dans la période ultérieure ;
9.4 Après l'installation des barres d'aluminium, concentrez-vous sur la vérification de l'élévation du séparateur en alliage d'aluminium installé en place et vérifiez l'élévation ;
En outre : la colonne murale et la jonction au sol doivent prévoir un espace de dilatation de 3 à 5 mm, une isolation de 3 à 5 mm avec une bande de caoutchouc, un bord à angle positif, l’insert de sol environnant doit subir un traitement anti-fissuration, un bord à angle positif, l’insert de sol environnant plus un treillis métallique monocouche de 10 à 8 pouces, le treillis métallique est généralement utilisé sur 150 mm le long du bord ;
10. Couche de coulée de meule inorganique :
Lors des travaux préparatoires de coulage de la couche de pierre de broyage inorganique, vérifiez si la bande d'aluminium est lâche et mal positionnée, si le sable restant est nettoyé, l'excès de sable lâche doit être nettoyé, en particulier autour de la bande d'aluminium et du fond du treillis métallique, concentrez-vous sur la vérification de l'objet ; vérifiez si l'eau, l'électricité et le transport sont pratiques ;
10.1 Mélange
Utiliser un mélangeur centrifuge pour mélanger la poudre de pierre magique inorganique et les pierres en proportions égales, mélanger uniformément pendant 3 à 4 minutes jusqu'à homogénéité, une seule personne est responsable du mélange, chaque lot d'alimentation doit être le même, le temps de chaque lot doit être aussi court que possible, les ingrédients ne doivent pas se trouver dans la zone de construction, ne pas mélanger à la main ni diviser l'emballage en proportions, chaque lot de matériaux essaie de mettre tout le groupe hors du matériau ;
Procédure standard : le mélange s’effectue dans l’ordre suivant : on commence par humidifier les parois intérieures du seau avec de l’eau, puis on y introduit la poudre et on mélange, et enfin on verse les granulats pour obtenir un mélange homogène. La quantité d’eau doit être pesée et ajustée en fonction du dosage et des conditions météorologiques.
10.2 Mortier de pierre magique coulée
(1) Utiliser immédiatement après le mélange, déverser en fonction de l'épaisseur prévue, alimentation continue, ne pas verser un seau entier de matériau sur le sol, utiliser de la mousse, racler au couteau, éviter de gratter la surface, remplir l'espace vide avec du mortier de pierre magique, étaler l'épaisseur du mortier pour recouvrir la bande d'aluminium, là où la bande d'aluminium n'est pas installée, un contrôle infrarouge est nécessaire pour contrôler l'épaisseur ;
(2) Pour répandre une couleur, nous devons nettoyer à temps les polluants de la zone adjacente, nous assurer qu'il n'y a pas de pollution de couleur ;
(3) Concentrez-vous sur la partie haute du tapis de bande d'aluminium pour éviter l'infiltration de liquide après l'étalement de l'agrégat et son écoulement vers d'autres zones de couleur, ce qui entraînerait une couleur mélangée ;
(4) En fonction de la situation du chantier, divisez la zone de pavage, la sélection de la zone de pavage doit être effectuée en une seule fois, ne vous arrêtez pas à mi-chemin, ne prenez pas de marques, pour éviter l'apparition d'une différence de couleur ;
Norme de contrôle de l'effet de pavage : à l'aide de blocs d'élévation personnalisés et d'un fil de traction, en se référant à l'élévation et en appliquant le pavage infrarouge, et en contrôlant la planéité à 3 m ; le pavage granulaire doit être uniforme, les bords des murs et des cloisons doivent être pleins, sans boue ni pierre ; le dosage de matériau est d'environ 25 kg/ m² (l'épaisseur du dosage est contrôlée à 12 mm, l'exigence de conception générale étant de 10 mm après broyage ).
11. Traitement de broyage brut :
11.1 Après 24 heures de ponçage, si des pierres magiques s'échappent de la zone de ponçage, arrêtez immédiatement le ponçage. Reprenez-le lorsque la résistance au ponçage atteint les valeurs requises. Sinon, attendez que la résistance soit suffisante. Utilisez une cale en fer de grain 30 ou 60 pour poncer la surface jusqu'à obtention d'une surface uniforme. Pendant le ponçage, il est interdit de manger à proximité afin d'éviter toute contamination.
11.2 avec un tampon de broyage en résine de 50 mesh, nous effectuons un broyage uniforme croisé, jusqu'à l'effet idéal, complétant le broyage grossier ;
Remarque : le meulage doit commencer par les angles, puis se poursuivre par un meulage transversal général ; le premier meulage est essentiel au résultat, notamment en termes de planéité et d’ouverture. La méthode de travail de l’opérateur doit toujours être la même et la machine doit avancer à une vitesse uniforme. Meuler sur place et recueillir soigneusement les marques ;
11.3 Traitement de détail à l'interface avec le carrelage ou la pierre. S'il s'agit de l'emplacement de la porte, il est nécessaire de coller et de fixer avec des bandes de bois pour empêcher la ponceuse de poncer le carrelage et la pierre à la jonction, causant des dommages à la surface du carrelage et de la pierre ;
Norme : rugosité après rectification grossière : 2 mm dans une plage de 2 m à la règle ;
12. Réparation et construction
12.1 Après le polissage du broyeur à résine de 50 mesh, puis le broyage à sec de résine de 100 mesh (ou 150 mesh), la réparation lorsque l'effet idéal est atteint et le nettoyage complet ;
12.2 Mélanger la poudre de réparation avec de l'eau (la quantité d'eau nécessaire dépend du rapport du produit), remuer uniformément, ne pas mettre trop d'ingrédients à la fois, nettoyer soigneusement le sol avec un aspirateur à haute puissance, humidifier le sol avant la réparation ;
12.3 En général, choisissez une couleur foncée pour la première réparation, la réparation doit être uniforme, elle doit être effectuée dans son ensemble, et non pas localement, réparez une autre couleur jusqu'à ce que la couleur de forme soit terminée ;
12.4 Après 24 heures de la première réparation, utiliser un broyeur à résine de 300 mesh pour poncer la surface réparée jusqu'à l'effet idéal ;
12.5 La nécessité de réparer le deuxième trou dépend du site ;
Norme : la zone réparée doit être entièrement polie, les trous doivent être entièrement réparés et remplis, puis passer à l'étape suivante de la construction ;
13. Traitement de durcissement
13.1 Sur la couche de réparation, poncez-la avec un disque de grain 300, puis appliquez deux couches de scellant pour sols à base de lithium afin de la durcir. Après 24 heures, polissez à sec avec un disque de grain 500 et poursuivez l'opération une fois l'effet désiré obtenu. La quantité de scellant pour sols à base de lithium nécessaire est d'environ 0,04 kg/m² par couche.
14. Traitement anti -pollution, effet de surface et polissage
14.1 Traitement imperméabilisant et anti-salissures : poncer avec un tampon de résine de grain 1000, puis polir en croix horizontalement et verticalement avec un tampon de grain 400, et enfin répéter l’opération avec un tampon de grain 800. Après ponçage et polissage, laisser sécher complètement la surface, appliquer l’agent protecteur imperméabilisant et anti-salissures et laisser sécher la couche protectrice (généralement plus de 24 heures, selon la ventilation et les conditions météorologiques). Appliquer ensuite le vernis de finition cristallin.
14.2 Appliquez le vernis de finition Crystal Top Coat sur la surface de la pierre magique (rendement : environ 30 g/m²). Polissez le vernis avec le tampon rouge 3M (appliquez le vernis sur 1 m² à la fois, en veillant à une application uniforme). Lors de l’application du vernis, le tampon de polissage ne doit pas toucher la pierre. Ne laissez pas le tampon abrasif en permanence sur la pierre à aiguiser, sous peine de voir apparaître des différences de couleur.
15 , Un entretien de 1 à 2 jours est nécessaire .
La pierre magique inorganique peut être fabriquée en 8 mm à 50 mm.
ÉPAISSEUR ÉCONOMIQUE : couche de résistance aux fissures de 1 cm (10 mm) d'épaisseur + mortier de pierre magique inorganique de 1 cm (12 mm après meulage de 2 mm)
L'épaisseur précise dépend généralement des exigences subjectives du client et des conditions objectives du site.
